1st New World, Dhaka 15538087991 [email protected]
فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی. روش کوره تونلی از دهه ۹۰ میلادی توسط شرکت هوگوناس (سوئد) به‌عنوان روشی برای تولید پودر آهن خالص برای مصرف در تکنولوژی‌های پودر متالوژی به وجود آمد و در ادامه با تغییراتی به‌عنوان یک روش تولید آهن اسفنجی مقیاس
2022年1月17日 تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، به عنوان یک روش کوچک-مقیاس احیاء مستقیم شناخته می شود. منظور از احیاء مستقیم، فرآیندی شیمیایی است که طی آن اکسید آهن به آهن فلزی (آهن اسفنجی) تبدیل می شود. برای انجام این فرآیند، به ماده ای به عنوان عامل احیاء کننده نیاز است که بسته به نوع روش احیاء، مواد
در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی می‌توان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آنها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند. ابتدا باید سنگ آهن ورودی خشک شود و رطوبت آن به حداکثر ۳% برسد.
آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم و به دلیل خروج ...
2023年9月30日 تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، HYL و SL/RN و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. برای آشنایی کامل با 4 روش تولید آهن اسفنجی کلیک کنید.
در فرایندهای احیای گاز، از یک کوره شفت عمودی استفاده میشود که در آن سنگ آهن به بالای کوره وارد میشود و آهن اسفنجی پس از خنک شدن از پایین آن خارج می‌گردد تا از اکسیداسیون مجدد آن جلوگیری شود.
فرآیند. در فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، پس از خردایش و غربال‌گری، مواد، به نسبت مشخص وارد میکسر و سیلوهای نگهداری خواهند شد. پس از آن مواد به سیستم شارژ خودکار انتقال داده شده و به داخل بوته‌هایی از جنس کاربید سیلیسیوم شارژ خواهند شد.
فرایند. فرآیندهای احیای مستقیم تقریباً به دو دسته تقسیم می‌شوند: پایه گاز و پایه زغال سنگ. در هر دو مورد، هدف این فرایند، بیرون راندن اکسیژن موجود در اشکال مختلف سنگ آهن (سنگ اندازه، کنسانتره، گلوله، مقیاس آسیاب، نرمه کوره و غیره) است تا بتواند سنگ معدن را
آهن اسفنجی تهیه شده به روش میدرکس در دمای 600 درجه سانتی‌گراد تولید میشود و پس از آن وارد کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) شده و پس از آن وارد پروسه تولید فولاد میشود.
2023年10月24日 1 آهن اسفنجی؛ آهنی با ظاهری اسفنجی و کروی. 1.1 ترکیب و فرمول شیمیایی آهن اسفنجی; 2 معرفی روش های تولید آهن اسفنجی. 2.1 تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس; 2.2 hyl؛ روشی برای تولید آهن احیای مستقیم; 2.3 ساخت آهن اسفنجی (dri) به روش کوره ...
2020年10月14日 چگالی آهن اسفنجی نسبت به آهن‌قراضه بیشتر بوده و بنابراین می‌توان مقدار کمتری آهن‌قراضه را به کوره شارژ کرد. چگالی این محصول در شکل کلوخه 1.80 gm/cc و در شکل نرمه 1.75 gm/cc بوده و میزان عیار آن بین ۸۴ تا ۹۵ درصد است.
آهن اسفنجی به علت سازگاری با محیط زیست و توجیه اقتصادی بالا، در فرآیند تولید فولاد و آهن خالص، در مقیاس وسیعی مورد استفاده قرار می گیرد.
یکی از بهترین و متداول‌ترین روش‌ها جهت تولید آهن اسفنجی به ویژه در ظرفیت‌های پایین، روش کوره تونلی می‌باشد. این روش با وجود اینکه سابقه طولانی دارد، اخیراً با توجه فراوانی به ویژه در کشور چین روبه‌رو شده است.
آهن اسفنجی چیست؟ ... بعد از خروج آهن اسفنجی از کوره آن را تحت فرایند نور قرار می‌دهند و با چکش های سنگین به صورت مستقیم روی آن می‌کوبند تا ناخالصی های اضافی تشکیل شده از بین برود.
تاریخچه آهن اسفنجی. در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.. پس از گذشت مدتی، کارخانه‌های دیگر نیز شروع به استفاده از آهن ...
2019年1月15日 آهن اسفنجی در کوره‌های ذوب کارخانه‌های فولادسازی به همراه ضایعات آهن مورد استفاده قرار می‌گیرد. به طور کلی، گندله و آهن اسفنجی از لحاظ روش تولید، کاربرد، آنالیز و ترکیبات شیمیایی و قیمت با هم دیگر تفاوت دارند.
پیش از پرداختن به تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی باید بگوییم، با توجه به اینکه رشد تولید فولاد در کشور تاثیر مناسبی در رشد صنعتی کشور خواهد داشت، افزایش خوراک لازم برای واحدهای فولادی از نقش مهمی در این زمینه ...
تولید آهن اسفنجی به روش sl/rn. این روش باز هم یکی دیگر از روشهای احیای سنگ آهن است که به جای گاز طبیعی از زغال سنگ برای انجام فرآیند استفاده میشود.
شکل ظاهری آهن اسفنجی به صورت قطعات کروی متخلخل است که ظاهری شبیه اسفنج دارد به همین دلیل به آن آهن اسفنجی گفته می شود.
2018年3月27日 ایران، بزرگترین تولیدکننده آهن اسفنجی. آهن اسفنجی یکی از مواد اولیه ای محسوب می شود که از آن برای تولید فولاد خام توسط کوره های قوس الکتریکی استفاده می شود.
2024年3月13日 بریکت آهن اسفنجی (Direct Reduced Iron)، با توجه به خواص و ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود، نقش بسیار مهمی در صنعت فولاد دارد.به طور ساده، بریکت یک فرآورده‌ی نوین است که با استفاده از فناوری‌های پیشرفته در صنعت فلزی تولید میشود.
آهن اسفنجی یا dri(آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای مسقیم گندله سنگ آهن با عیار ۶۷% به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم گاز اکسیژن خارج شده و سنگ‌آهن به قطعاتی کروی شکل متخلخل، تبدیل میشود.
آهن اسفنجی در صورت ساخته شدن در کوره القایی کاربرد‌های وسیعی داشته و جایگزین مناسبی برای آهن قراضه است. البته عیار گندله ۶۷ درصد بوده و عیار سنگ آهن بیشتر از ۸۴ درصد است.
در فرایند تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال سنگ، گندله‌های سنگ آهن معمولاً در اندازه‌های 5 تا 18 میلی‌متر با با عیار مشخص، به همراه کک در داخل کوره‌های دوار و شیب‌دار وارد و یا اصطلاحا شارژ میشود.
اگر تولید آهن اسفنجی در کوره القایی انجام شود، دارای کاربرد وسیع‌تری است و می‌توان آن را جایگزین آهن ... پس از ذوب و احیا در فولادسازی، آهن اسفنجی در فرایند ریخته گری به شکل دلخواه درخواهد ...
کوره تونلی آهن اسفنجی-دلیل آتش گرفتن آهن اسفنجی,-کوره تونلی آهن اسفنجی-خطرات آهن اسفنجی ... همچنین، در این کوره فرآیند تبدیل سنگ‌آهن به آهن اسفنجی بدون استفاده از کک و کربن صورت می‌گیرد که این ...
2023年9月30日 4. کوره تونلی آهن اسفنجی و فرایند آن. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از روشهای به کار گرفته شده جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت‌های کم تر می‌باشد. این روش با این که مدت‌هاست مورداستفاده قرار می‌گیرد.
2020年1月24日 در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
تولید آهن اسفنجی به روش فرایند کوره تونلی برای اولین بار در سوئد و در سال 1911 میلادی تحت عنوان ... تونلی انتقال داده شده و پس از طی مراحل پیش‌گرم، احیا و کولر بصورت آهن اسفنجی از کوره خارج ...
